机械加工工艺十篇博博业体育平台业体育app

2023-10-02 09:28:25

　　曾经的中国因闭关锁国的政策而拖住了前进的步伐。随着时代的前进人们开始意识到，纵使手工业再发达，不发展机械类工业等于是杯水车薪。从此机械加工便被人们所熟知，而在此基础上时代的进步，人们对于机械产品也有了更高的要求，美观，精密，质地渐渐成为了衡量机械产品的好坏尺度，这便是机械加工所体现的工艺艺术。因此，深入了解机械加工工艺技术，将是推动机械科技发展的一项重要举措。

　　一般而言，工艺规程包括零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，工时定额以及所采用的设备和工艺设备等。而工艺规程则主要表现在：产品的特征，质量的参照及依据标准，原材料辅助原料特征以及用于生产的质量标准和主要经济指标和成品质量指标的检查项目及次数另外专用器材特征及质量标准。

　　每一项机械加工需要制定的生产计划、人员的调度，检验加工的零件，核算加工成本，都是以工艺规程为核心，并严格按照其使用及操作说明逐步成形的。而处理生产中的问题，通常是以工艺规程作为共同依据。如若加工时出现质量事故，应该及时以工艺规程为依据来判定各有关单位和人员的责任。

　　工艺规程先制定出机械加工车间所需机床的种类和数量，然后在车间进行具体的布置，接着依据工艺规程和摆放的机床物确定车间的面积大小，以及以后所需要的人工和动力等辅助需求等。不仅如此，加工车间还可以适时地把现代科学技术融合进加工工艺艺术里，加工出新的机械加工艺术。

　　机械加工工艺过程是有一个或若干顺序排列的工序组成。首先，在工艺过程中用机械加工的方法，在不改变毛坯和原材料的形状、尺寸和材料性能的情况下按一定的顺序组，使之成为合格零件。而工序是一个人或一组工人，在一个工作地对同一个或几个工件所连续完成的那一部分工序过程。因而工作地点是否改变和加工是否连续完成成为了划分工序的依据。

　　完美的机械加工工艺并不是简简单单的把所有零件组装在一起，它是按照一定的顺序一步一步串联而成。每一步都是一个独立的工序，由安装，工步，工位和走刀组成的。就算在一个小小的工序里有时也需要采用不同的工具对其表面精心仔细的加工，在加工工具不变的情况下完成一个完整的工艺过程。一般说来，当加工刀具或加工表面发生变化时，也就构成了一个崭新的工步。一件完美的机械产品必有一个完美的装配过程，即使装备零件都是高质量产品但装备不过关，博业体育平台最后制造出来的也是一件不合格的产品，高质量的装配则可以在经济精密零件的前提下，装配处高质量产品。虽说机械装配是整个机械制造过程的最后一步，但却是至关重要的一步，是保证机械产品质量的一步。

　　机械加工工艺将沿着自动化的趋势发展，对未来的社会起到很大的决定性作用，而国民经济发展主力在于机械工艺的动力所在。但是在现实的状况下，机械加工所需要资源日渐变少，这就成为了机械工艺向着自动化方向发展的绊脚石。然而，随着新世纪的到来，计算机的普及与应用，将灵活的运用在机械工艺自动化的研发中。当计算机逐步代替人力的时候，这在某一程度上也缓解了资源不足这个问题。

　　同时，实现机械加工工艺生态化发展也是一个不错的方向，既可以推动社会的可持续发展，又可以使得发展更加的绿色化，无污染化。如今机械加工的技术已经越来越来成熟，基本上已经有了自己一套完整的体系。在我国有已经有许多企业单位对卫星机械加工技术进行了多方面的研究，并且自己摸索出了新的技巧，也为以后微型机械的发展奠定了基础。

　　而微型机械撇除了传统的机械直接微型化，远远超出了传统机械的范畴。微性机械在形状和质量上面都与传统机截然不同。随着经济的发展，人们认知的不断提高，人们逐渐开始探索微观的机械加工。经过不懈的努力，一些国内外研究机构已经在微小型化尺寸效应，微型执行器，微型机构测量技术，微量流体控制和微系统集成控制方面以及应用取得不同程度的阶段性成果。微型机械加工技术囊括了微型机械设计微细加工技术，微型机械组装和封装技术，是微型机械发展的关键基础技术

　　经历了十多年的飞速发展，微型机械已经在机械加工工艺有所成效，并开发出了一些小器件和系统，在社会中赢得了广泛的市场。同时就目前大规模的批量生产，在不久的未来它也将会以一个质量良好、价格合理、一个前所未有的态势出现，企业可以从中取得巨大的效益，而这些可以在各行各业种进行应用，有着广泛的发展前景。

　　经过几代人的不断探索和努力，国际机械加工工艺的技术水平不断提高，而伴随着科技水平的不断提高，机械加工技术的发展也定会日新月异。面对着未来的严峻挑战，企业单位可以融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速带的制造计划，建立基础工程数据库，从而推动机械加工技术更好更快的发展。

　　[1]李国栋《机械加工工艺路线]苏文玉《浅谈机械加工的工艺规程》，2010.（8）

　　在制造业中，机械制造占据了很大一部分，尤其是当今社会，可以说几乎所有的制造都是机械加工而成的。因此，机械制造业在我国市场占据了主要的地位，机械制造业在国民经济当中为国家供应了装备，它的发展对国民经济的发展有着很大的影响。我国的制造业为国民经济的发展贡献了很大一部分的力量，并且成绩斐然。可以根据机械制造业的几个主要的部分分析一下，以此来看它的发展现状。

　　在机械制造业之中，制造专业的设备与仪器的加工对加工的水平有着重要的作用。可是，事实上我国对很多精密的设备零件并没有自主的知识产权，主要依靠的是进口，这对国内制造业有着极大的限制。对比日本、美国等发达国家，我国在制造技术和加工工艺上有着巨大的差距，正是因为这种机械加工工艺的落后，造成了我国机械加工的效率低下，生产的质量也比较差。

　　当今社会，电子技术和信息技术都由于科技信息的发达而得到了快速的发展。机械制造业也越来越关注科技信息的应用。近几年来，提起中国制造，人们往往把他与假冒伪劣或是质量没保障相联系。产品质量往往是和机械加工工艺相联系的。因此我国应当加大对于新型和高科技技术的加工方法的扩大应用，努力使制造加工水平得到良好的提高。

　　计算机技术的日益发展，使得制造工业中的自动化的程度得到了充分的提高。发达国家已经基本实现了机械制造工业的自动化与智能化以及集成化产品制造。可是，在我国只有极少数的大型机械加工企业达到了国际的水平，而大部分工厂仍旧是以传统的制造工艺进行生产的。

　　制造工业发达的一些国家对于机械加工的管理都是通过计算机进行远程管理与操控的，相对于我们国家只有极少数的企业应用计算机进行辅的管理之外，剩下的大多数中小型企业依然是处在经验的管理阶段。我国的大部分机械加工企业的管理都是管理水平较低，市场开拓的能力弱，竞争能力低下。

　　自从中国进入世界贸易组织之后，虽然大量对外招商引资，可是在引进先进装备的同时，核心技术却是过不去的一道坎，始终难以把握。根据相关数据说明，对外来技术的依赖性居然高至50%，对于这个比例，发达国家却只有30%以下。国防企业是一定要有自己的核心技术，国防技术的依赖性对于国家的安全性是一个很大的威胁。现在世界格局发生了转变，中国是一个全球性的制造大国。但是因为核心技术的不足以及自主知识产权的缺乏，致使我国的制造加工业处于国际价值链的低端。除去以上分析的几个问题，国家的政治政策与宏观方针，创新能力以及人才的培养方案等等，对我国的机械制造与加工工艺都有着一定的影响。文章从机械加工工艺的流程和优化进行重点分析。

　　为使机械加工更好的适应现代市场的转变，机械加工真要面对一个巨大的改革，而对于机械加工工艺的优化就成了中小型企业的选择。要想要优化加工工艺，需要从以下几点考虑：

　　对于机械加工工艺中的问题在上文中已有提到，现阶段最主要的问题就是如何提高我们自主创新的能力以及对于核心技术研发的能力和怎样提高我国制造工艺信息化的水平。

　　对引进先进的设施设备注重看待，淘汰掉落后的加工工艺。通过对原材料形状、性能、材质等进行相应的改变与优化，成为更加优良的成品的过程就是加工工艺的优化。新的工艺主要的一点就是要提高生产的效率降造的成本。用新进的科技技术，运用新的装备是优化工艺的最有效的路径。对技术人员研发产品过程中的知识产权进行保护，对技术人员的待遇进行合理提高。我国在机械加工上通常是缺少原则的，存在普遍的仿制加工的现象。对于知识产权的维护几近于无，这不仅是损害了发明者的利益，还禁锢了机械制造工艺的发展，大大打击了制造工艺者的创新工艺的积极性。国家应该制定相关政策，打击技术盗用，维护技术人员的利益。

　　主要内容：①对工艺材料进行合理的选择，材料本身的性质，如硬度、性能、可加工性等对于机械制造工艺都有一定的影响；②对于金属材料的切割尽可能减少，这样做不仅节约了时间，同时也减少了原材料的浪费，但是减少的程度与实际加工要进行优化比对，做到综合最佳；③降低加工的难度。因为机械加工工艺的操作与工具的一些限制，有的形状难以加工。因此要尽可能的把难度降到最低，但是还是要做到符合要求。

　　机械加工工艺相对于其他工艺来说要复杂的多，其本身就是一个复杂的加工过程。因此，在进行机械加工时，必须要有相关措施来规范工艺，否则会出现一系列的问题，而这种约束性的规范就称为工艺规程。工艺规程的定义是技术人员在机械加工时对工艺产品进行规范制约，即技术人员根据工艺产品的形状或规格等因素来制定一系列的工艺流程，然后将其制成相关技术文件，在加工过程中就以此文件为基础进行操作，这也被称为工艺规范。在机械加工中，工艺规范文件占了很重要的地位，其对机械加工起着指导性作用。工艺规程对整个机械加工来说非常重要，由于其具有指导性，因此在实际的操作中就应该以工艺规程为基础而对实际的加工操作作出相应的调整。在调整过后，产品的相关位置、尺寸等因素也会有一些变化，但是不能违背工艺规程，以此形成一个生产环节，产品经过这个环节之后就会成为一个完整的工艺成品，这就是机械加工工艺的基本流程。

　　（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。

　　（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。

　　（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。

　　（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。

　　（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。

　　（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。

　　（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。

　　分析图纸中零件的平面度的技术要求，根据零件中内轮廓部分的加工，根据零件加工质量要求，加工设备采用数控机床：①对图纸上高精度尺寸，在编制程序时采用取公差的中间值。②需要加工的轮廓曲线，可以采用CAXA自动编程绘制图纸，生成自动加工程序加工，以保证轮廓曲线的精确度。③零件图纸中有形位公差尺寸的应尽量采用一次装夹加工，以保证形位公差要求。④根据图纸中的各表面粗糙度要求，加工时分：先粗加工然后精加工，（粗加工和精加工的分布可以保证粗糙度值）精加工时考虑加工时较小的进给量，主轴转速提高。⑤加工螺纹过程中，为了保证其精度要求，在精加工时采用通过修改程序改变其走刀路径，并采用螺纹千分尺精确测量其尺寸保证精度要求。

　　第二节，零件毛坯。对毛坯进行分析，轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。锻件：适用于零件强度较高，形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。铸件：适用于形状复杂的毛坯。钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。根据轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯如Φ40X425mm，使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗。

　　第三节，零件设备的选择。利用数控机床能加工轴类、盘类等回转体零件，并利用数控加工程序对零件的内外圆柱、圆锥表面、球面及圆弧面进行切削加工，合理使用刀具及钻头并进行切槽、钻、扩等加工。针对零件工艺分析，选择合适的数控机床，并确定合适的半闭环伺服系统。根据所选数控机床的结构分析，确定机床设置为三爪自定心卡盘、考虑到加工较长的轴类零件所以选择普通的机床尾座。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控机床具有加工精度高，能高精度的对圆弧及各外圆尺寸加工，机床加工时制造的稳定性和对刀精度高，能灵活并精确地进行人工补偿和自动补偿，能加工尺寸精度高的零件。利用数控机床能加工零件的轮廓形状复杂和尺寸精度较高的回转体，而且能对加工锥面和内外圆柱面螺纹，并能够保持加工精度要求，提高生产率。

　　第四节，选择合适的定位基准及装夹方案。①确定零件的装夹方案，加工零件时使用数控机床和普通机床的装夹工艺基本相同。零件的装夹方法可以直接影响到加工精度和效率，并可以更好地使用数控机床并发挥其的效率。②零件的定位基准选择：尽可能的将零件的定位基准与设计基准重合，要防止零件加工的过定位，定位箱体零件时最好选择“一面两销”作为定位基准，使用数控机床时定位基准要仔细找正，例：轴类零件一般选择零件的右端面中心为工件坐标的原点。加工时退刀点基本选择离开零件并能保证其换刀安全的位置。由于轴类零件表面全部都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。遵循“基准重合”的原则。

　　第五节，确定加工时的走刀路径。①先粗后精在加工精度较高的零件时，先进行零件的粗加工，其次安排零件的半精加工，最后对零件精加工及光整加工。②先主后次走刀路径选择时一般选择零件的装配基面及主要表面的加工，再安排孔、键槽和螺纹孔等次要面进行加工。由于次要表面加工余量较小，并与主要表面有位置尺寸及精度要求，所以一般选择在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。③先面后孔对于箱体类、支架类、连杆类、等零件，选择先加工用作定位的平面和加工的端面，然后再加工孔。这样可使在加工时有效利用加工好的孔作为零件的定位基准，有效保证平面和孔的位置精度要求，装夹时方便，同时也给孔加工带来方便。④基面先行精基准的表面，选择先加工。精基准面加工时，首要的工序一般是进行定位基准面的粗加工和半精加工，然后再以精基面作为定位基准加工其它表面。

　　第六节，选择合适的刀具。选择合适的刀具是数控加工工艺设计中的重要的部分。合理选择加工刀具直接影响零件的加工效率、而且还影响加工精度。选择刀具时要考虑到机床的刚性、工序步骤、零件的材料等。与普通机床的加工相比，数控机床加工时主轴的转速，加工平稳性要求高，所以数控加工对刀具的要求较高。不仅要求所选刀具的精度高、钢性好、也要考虑到刀具的耐用度高、而且要求加工零件的尺寸稳定、刀具的安装及更换方便。这就要求采用优质材料的数控加工刀具，并遵循刀具加工时的切削参数。

　　第七节，切削用量的选择。采用程序加工时，程序中的切削用量必须考虑到工序中的分布，切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。选用不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量选择时要保证零件加工精度和表面精度要求，合理遵循刀具的切削参数，保证其刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

　　第八节，采用合适的切削液。切削液主要用来在机加工时降低切削时产生的切削热，增加切削时的。选择合适的切削液对提高刀具耐用度及零件的粗糙度、加工精度起到较好的作用。

　　随着自动化机械加工在实际生产中的广泛应用，采用软件进行零件的自动编程，能很好的降低编程人员的劳动强度，又能很好的简化机械加工中的工艺路径，因此机加工人员对选择刀具的技能上提出了较高要求，因此需要保证零件的加工质量及加工效率，充分发挥数控机床的优点，合理遵循机械加工工艺规程，从而提高企业的经济效益和生产水平。

　　[1]邓武.论机械加工工艺监控的发展[J].企业技术开发，2013（17）.

　　机械加工精度是机械加工质量的关键所在，主要就是指加工产品的尺寸、几何形状和相互位置与最初设计的参数是否符合。具体来说影响机械加工精度的因素很多，本文着重分析了机械加工工艺对加工精度的影响，通常而言，影响加工精度的原因主要表现在三个方面：几何精度、受力变形和热变形。

　　通常所说的机械加工工艺，指的就是：按照加工工艺流程，通过合适的途径改变生产产品的几何形状、尺寸、相对位置以及特性等，完成对生产的加工或半加工。工艺流程是指具体采用何种工艺对产品进行加工，工艺流程过程的确定主要依据产品的数量、设备条件、操作人员素质等。工艺规程就是将工艺过程按照有关规定写成工艺文件。

　　机械加工生产过程所包含的内容非常多，包括原材料的运输、保存，加工准备阶段，毛坯制作和产品的热处理等工作。工艺过程就是直接改变原材料的几何形状、尺寸和特性变成成品的过程博业体育app。该过程是机械加工中的关键环节，它由若干个按顺序排列的工序组成。按生产类型可以大致将机械加工分为三类：单件生产、成批生产和大量生产。

　　1.2.3.1.对于基准面优先加工，在加工过程中，先平面后孔的加工次序，这是为了保证平面和孔有足够的相对位置精度；

　　1.2.3.2.加工过程中有粗加工和精加工，分开加工注意次序，根据具体的零件选择合适的加工设备与热处理方法。

　　机械加工工艺对加工精度的影响主要划分为三方面：工艺系统的几何精度、工艺系统的受力变形和工艺系统的热变形。

　　加工工艺系统对加工精度的影响主要是由误差造成的，主要的误差包括：加工原理误差、机床误差、调整误差以及刀具、夹具的误差等。

　　2.1.1.加工原理误差的产生主要是由于加工时刀具进行的是近似的成型运动。例如在数控铣床上铣削复杂曲面的产品时，采用的是球头刀具沿着曲面每个点的切线进行近似成形的加工，由于其原理上是近似的所以会有误差产生。大部分的机床都采用这种工作方式，虽然会降低加工精度，但是这样原理上的简化有利于简化机床的结构和刀具的形状，并且其误差也是控制在一定范围之内的，因此，这种加工方式应用广泛。

　　2.1.2.引起机床误差的原因较多，主要的原因有以下三方面：机床的制造误差、安装误差以及机床运行由于磨损、振动等原因引起的误差。

　　2.1.3.在进行机械加工时对加工工艺系统的调整是不可避免的，但是调整就会存在误差，调整误差就是这么来的。

　　2.1.4.加工时使用的刀具在出厂时，因为制造工艺的问题就会存在误差，由刀具加工的产品一样会有误差，这就是刀具误差。夹具的误差主要是由夹具制造误差、夹具定位误差、夹具安装误差三者构成。针对机床、刀具以及夹具的制造误差，一般通过误差补偿技术来减少误差提高加工精度。

　　在机床进行加工时，工艺系统一般会受到切削力、传动力以及机器、工件自身的重力等，产生一定的变形，这样可能会使刀具和工件的相对位置发生变化，进而在加工时出现几何形状和尺寸误差。工艺系统受力变形产生的误差主要有以下三个方面：

　　2.2.1.工件的刚度，当工件刚度小于机床和刀具刚度时，在加工时各种力的作用下，工件应其刚度较小而发生变形，从而使精度下降；

　　2.2.2.刀具的刚度，当外圆车刀的刚度较大相连的刀杆刚度较差时，两者之间刚度的差距使得刀杆受力变形，影响加工精度；

　　2.2.3.机床部件的刚度，到目前为止，测定机床部件的刚度仍未应用到实践的生产过程中。

　　在进行机械加工的过程中，由于各种热的产生使工艺系统产生热变形，变形后使的加工的刀具与加工的工件之间的相对位置改变，致使精度下降。热变形是一定会存在的并且对零件的加工精度影响很大，特别是工件需要精加工时，例如精度要求高的细长杆的加工，这种误差可能使工件变为废品。工艺系统的热变形主要有三方面组成：工件的热变形、刀具的热变形和机床的热变形。减少工件热变形的措施：

　　2.3.1.在切削作业时，保证冷却液的充足，防止工件的切削面温度过高，同时也可以进行相应的误差补偿；

　　2.3.2.在进行工件的夹紧时，可以使工件表面存在微量变形，抵消热变形。

　　刀具的热变形产生的误差也是很大的。刀具的热变形主要是由切削热产生。为了减少刀具热变形，合理分配切削量进给量等，减少切削热的产生，同时还要注意对刀具进行足够的冷却。

　　对于加工工件的机床而言，内部结构复杂，受热各组件温升不同，导致不同的温度场，各组件的相对位置也发生变化，使的加工精度下降。通常，减少机床热变形主要通过以下几方面的措施：

　　2.3.2.5.预热机床，使机床进入热平衡状态，使机床的热变形会趋于稳定。

　　结语：我国的科学技术在飞速发展，加工工艺技术也在不断的提高，为了使加工精度保持允许的误差范围内，这就要求相关工作人员不断的试验、仔细的分析研究，提高加工工艺技术水平，提高加工精度。

　　[1] 任妙芳. 浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J]. 机械研究与应用. 2010（02）

　　[2] 李万岭，李宝魁. 工艺系统热变形对加工精度的影响及措施分析[J]. 现代商贸工业. 2009（14）

　　[3] 秦云，赵超峰. 机械加工中获得零件加工精度的方法[J]. 中国科技信息. 2009（15）

　　与传统机械切削技术的不同，特种加工是利用声、光、电、热等这些不同形式的能量，来进行对加工材料的再改造，从而使材料得到人们所想要的外形、性质。由于往往特种加工技术通常是加工一些硬度高，性质复杂，并且是非接触加工，所以在用传统机械切削的时候，往往会遇到难题，而特种加工技术很好的解决了这一问题，特种加工技术是对传统的机械加工内容的又一大延伸和补充。

　　不同于传统机械加工，特种加工并不需要进行接触加工，在加工的过程中不会出现机械力，基于这个性质，特种加工技术可以加工脆性材料、高弹性材料等各种性质复杂的材料。特种加工并不需要依赖机械工具去切割材料，同时也能够进行精密的加工，加工所需要的能量在生产过程中可以相互组合，不同的组合形成不同的加工手段。同时特种加工技术在生产加工的过程中出现大面积的热应变发生，而且在加工的过程中不会和传统的机械加工那样产生很难处理的切屑，加工的同时会自动化的处理。特种加工技术的加工效果很显著，是很值得推广的，并且加工起来更加的安全简单。

　　根据特种加工技术生产过程中使用的能量的来源和作用形式的不同大致上可以分为几种不同的特种加工方法：

　　1.3.1.电气、电火花特种加工。这种加工技术通常适用有孔有槽的模具，同时这种加工方法还可以用来在材料表面进行刻画字符、涂覆、强化表面。电气、电火花特种加工技术是利用工具电极之间的放电效果来使材料得到人们想要的性质和外形。

　　1.3.2.电化学特种加工技术。电化学加工技术就是利用电化学上的手段，对所需要加工的材料进行化学加工，包括化学溶液的腐蚀、溶解等来改变材料的外形尺寸。电化学特种加工技术又可以分成几个小的类别，根据不同能量形式的不同，有光化学和热化学加工等几种。这种技术通常适用于刻蚀加工、爆炸加工、光刻加工等不同的方法。

　　1.3.3.热特种加工。热特种加工技术是利用激光、电子束、电火花所放出的热量来使材料溶蚀，它适用的范围则相对来说比较广泛了，比如成型、打孔、划线.特种加工对机械结构工艺性的影响

　　特种加工的加工特点对机械结构工艺性的影响是非常的大，其带来的影响分为如下的这几种。

　　2.1.使零件的典型加工路线得到改变。特种加工不同于之前的加工手段，因此改变了之前的传统加工路线方法，特种加工技术对于工艺人员来讲大大的缩短了加工零件的时间，同时也使加工变得更加简单。

　　2.3.零件的结构性能受到影响。在传统方法加工制造形状性质比较复杂的冲模往往采用的是比较复杂、工序繁杂的方法，而采用电化学特种加工后，则就会变得简单起来。

　　2.4.使传统的结构工艺性的好坏得到更好的判定。由于特种加工技术和传统的加工技术有很大的不同，特种加工技术的应用在被用来判定过去的孔、缝，一度认为工艺性很坏，特种加工技术逐渐的再改变这个现实状况。

　　由于常规的机械加工方法在生产某些零件的时候不可避免的遇到了难题，而特种加工技术则适时的对传统机械加工进行扩充，比如传统的对复杂外形、尺寸、性质的材料时候，就犹如老虎吃天无从下口，而特种加工技术对待这些以前所遇到的困难时候却是很轻松，综合来讲特种加工在工艺上相对于机械加工的优越性是可见一斑的，但两则都有自己的优势，可以这么说，特种加工技术是传统机械加工技术的发展，是对后者的一种延伸和补充。

　　上面的这幅图片是特种加工技术中的电火花加工技术，可以看出特种加工技术是不需要接触待加工零件的，同时是不需要机械能的，对于工艺人员来讲，特种加工的方法更加的简单，更值得被广泛的推广，因为特种加工的工效是非常高的。

　　4.1.电气特种加工的技术特征是加工出来的零件表面质量更好，其加工技术最大的优点是大大的提升了生产效率，又同时使一些复杂性质的工件的结构工艺性从根本上得到改变，其中的电解特种加工技术目前在国内外应用的比较多。

　　4.2.化学特种加工技术最大的优点是大大的缩短加工周期，其生产应用上主要用于制造电路板。

　　4.3.热特种加工。热特种加工主要是利用电火花和高温电离子束，其技术优点是可以加工任何可以用来导电的材料，这种技术在生产一些需要非常精密、零件性能好的零件时候往往具有更大的优势，经常用在航天工程上，热特种加工技术的优点是非常多的，所以热特种加工技术应用的也是非常广泛。

　　特种加工技术和常规的加工技术相比，所体现出来的优越性是非常巨大的。具体的可以分为以下几种。

　　5.1.在工具上，特种加工的工具一般是硬度不高的材料，在某些加工上，完全不需要加工工具，比如上面图中的电火花加工，还有好几场特种加工技术，类似电化学特种加工技术也是不需要加工工具的，由于这个特点，特种加工很好的避免了很多性质、外形复杂的材料的不可加工性。

　　5.2.在加工机理上，特种加工完全不同于机械加工。由于这个优势，特种加工技术大大的降低了加工的难度，使加工程序得到很大程度上的简化，因此相对于传统的机械加工，可以完成大多数的复杂外形材料的加工，不仅使材料得到更好的利用，同时也让复杂结构工件的公益性得到提高。

　　5.3.从上面图片中，可以看到特种加工跟传统的机械加工很大的不同是不需要进行接触加工，因此加工起来相对于常规的加工，得到的零件更加的精密，工件在使用上所体现的性能也会更加的出色，使特种加工技术整体得到更广发的认可。

　　5.4.特种加工技术使加工成本大大的降低。由于特种加工技术的特点，使加工过程的工序得到大大的简化，同时使加工更为简单，因此在某些加工场面上，特种加工技术大大的降低了加工成本，使资源得到合理的利用。

　　特种加工技术虽然在我国已经慢慢的推广使用中，而且相对于传统的机械加工有很多优越性，但新的技术总是在某些方面不如传统技术有些不足，就像新特种加工技术所需要的设备是需要高昂的费用，而常规的机械加工技术所需要的设备则便宜很多，在后期的设备维护管理上，同样需要很大的费用。但是，新旧交替是不可避免的，特种加工技术在技术上体现的优势是巨大的，是对传统的机械加工技术的一种补充和延伸。相信在技术越来越发达的未来，特种加工技术将会出现在更多的地方。

　　[1] 武蕴馥. 特种加工及其对机械制造结构工艺性的影响[J]. 衡水学院学报. 2006（01）

　　[2] 张纹，蒋维波. 特种加工技术的应用及发展趋势[J]. 农业装备技术. 2006（03）

　　[3] 蒋亨顺，马明峻. 特种加工技术在精密制造中的应用[J]. 新技术新工艺. 2006（05）

　　计算机辅助技术的发展和普及，带动着机械加工行业发生很大的变革，计算机辅助分析在机械加工中的应用已经成为一个企业竞争力水平的标志。就目前来看，机械产品的更新越来越快，实际生产中对产品的质量要求也在提高，除此，零件设计的形状也更加复杂多样。常规的加工手段已经难以满足其生产的要求，计算机辅助分析制造（cAM）便是最佳的解决方案。借助于计算机辅助分析，将加工工件的基本的信息输入到计算机软件中，计算机就能够自动的分析出该零件加工所需的最佳的制造工序和工艺配置，这样进一步如果和数控加工技术相结合会在很大程度上实现信息化、智能化的发展。计算机辅助分从另一个角度来说是可以起到连接设计和制造的作用，设计目标只能通过工艺过程分析才能生成制造产品，设计只能通过工艺分析才能与制造实现信息和功能的集成。

　　机械加工中的计算机辅助分析有许多技术，其中应用最多的是辅助制造（CAM）和计算机辅助工艺过程设计（CAPP）。辅助制造（CAM），顾名思义就是通过计算机来帮助完成产品的生产制造的过程，涉及制造加工的工艺过程、工装设计、数控加工程序控制、制造控制以及质量检测等诸多方面。而计算机辅助工艺过程设计（CAPP）是指借助于计算机通过分析机电产品的设计信息和加工制造的工艺信息，来确定该产品最佳的加工方案。其中CAM也可以完成一部分这样的工作。

　　CAM是一种集成化的数控加工程序，在工件加工过程中帮助确定、细化、生成加工零件的加工参数设定、加工刀具的选择、刀具轨迹计算甚至自动的对加工过程模拟以帮助完成最优化的产品加工。通常该软件程序都不是单独使用的，而是和数控加工、CAD、CAPP等共同应用的。常用的制造类的软件有Master CAM，Art CAM，Cima tron等，一些平面绘图设计软件有时也能完成辅助制造的任务，如Auto CAD、CAXA、PR0/E、3DMax等等。

　　CAPP是机械加工信息化发展的一个方面，实现机械加工中信息资源的共享。利用计算机技术建立零件信息的数据库系统和工艺参数数据库，便于加工工程师对信息的获取和使用。数据库的信息主要来源于以下：1）加工工艺设计工程师的信息记录；2）工程图纸中加工数据的采集；3）对加工零件标准化的加工信息的汇总收集。作为机械加工中一个重要的分析软件，可以提高企业标准化的加工制造，提升产品质量，是现代化制造发展的必须。

　　前置处理即是在加工的前期阶段对刀具选择、加工工艺配备、走刀路线进行一系列的计算来生成最优化的加工工艺。首先，对所要加工工件的信息进行必要的分析，生成数控加工的可行性程序；然后，对利用计算机软件进行模拟加工和造型设计；其次需要对CAM数据输入进行检验。一方面要检验能完整读取取不同CAM软件的输出数据；另一方面也是检验软件加工工艺可靠性。最后，是进行实际的批量化生产。

　　后置处理是CAM系统和机械加工中的链接桥梁，数控加工中是重要的一环。后置处理直接对加工零件的质量负责，直接作用于CAM的效果和加工零件的优劣，在一定程度上影响机床的工作效率。后置处理其本质是对数控加工机床和加工程序之间的优化，不同类型的数控加工机床对加工程序的格式和指令的要求不一样，而加工文件程序和代码也需要相应的机床来配合。现在一些CAM软件系统中都自带后置处理的部分，能够自动的将数控加工程序自动的生成数控机床识别的NG代码。

　　机械加工产品的最终还是要取决于数控技术的，数控加工阶段是产品的定型完成的中心环节。数控机床是机械制造中核心性的代表，是集多种学科技术于一身的综合性技术。通过微电子和计算机自动化来智能化、信息化的来对加工车床精细化的控制，这样制造的产品无论是质量还是精确度都能达到很高的要求。尤其是对形状复杂的零件的制造更具有优越性，并且数控加工的材料选择范围也不仅仅局限于金属材料，ABS、尼龙、透明亚克力等材料都能够利用数控车床进行加工。计算机辅助制造（CAM）在一定范围内也是对数控加工程序的编控。根据设计的工件的信息通过C/h～p的工艺生成细化的加工工艺程序流程，然后在CAM中进行模拟仿真的加工，在CAM阶段在转换生数控机床可以直接识别的NG程序代码，进一步的通过对数控机床的控制来指导实际的机电产品的生产制造。最终完成产品的过程还是要依赖于数控技术，数控机床是加工阶段的核心所在，CAM只有和数控技术的完美结合，相衔接才能够最终保证加工零件产品的质量。

　　CAD作为是产品设计的核心手段之一，其设计的零件的最终表达需要CAM的配套使用。CAM能够实现CAD与数控加工之间信息的交换和共享，CAD＼CAM集成系统则可实现两个系统直接最大化的链接，在CAD中可以实现设计产品的三维立体化的模拟，而在CAM中也可以通过调取零件参数来完成一部分产品的设计工作。而随着机械加工的发展，CAD和CAM集成化的发展开发机械加工软件系统的一个重要的方面，甚至于出现计算机集成制造系统（CIMS），直接的将产品的设计和产品的工艺加工制造融合到一套系统中，从而节省信息交换的过程，提高生产效率。

　　在现今智能化的发展背景下，机械加工制造业迎来了智能化、集成化的发展。借助于计算机辅助技术大大提高机械产品的加工效率，提高产品的质量，增加企业的市场竞争力。这也可以为产品的设计过程提供很大的空间，在增加产品设计工艺的同时缩短产品的设计周期。这也是智能化加工制造发展的必要，谨希望笔者的研究能够为实际的机械产品制造提供指导。

　　[1]刘劲威. 计算机辅助设计在机械设计中的应用分析[J]. 科技与企业，2013，02：98+i00.

　　[2]朱庆太，李伟，李志红.计算机辅助设计在机械加工中的应用[J].装备制造技术，2012，i0：50 51+57.

　　数控机床是按照预先编好的程序进行加工的，在加工过程中不需要人工干预，数控机床的结构要求精密、完善且能长时间稳定可靠地工作，以满足重复加工的需要。随着数控技术的发展，对数控机床的生产率、加工精度和寿命提出了更高的要求，因此传统机床结构上的缺点暴露无疑，有些结构甚至限制了数控高技术高性能的发挥，因此现代数控机床在机械结构与普通机床存在着显著差异。数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统，分别采用交流、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动，这两类电动机调速范围大，并可无级变速，因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化，传动链大大缩短，齿轮、轴承机械加工、轴的结构数量大为减少，甚至不用齿轮，由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆，传动精度上升了一个量纲的级别。数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台(实现分度转位、圆周进给)、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等，柔性制造系统还配有自动上下料系统等。数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削发展史上的一次重要变革，数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化，引领机械加工向着高质量、高效率方向前进，产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。

　　数控车床的主传动系统一般采用交流主轴电动机，通过同步带传动或主轴箱内2～4级齿轮换档传动主轴，主轴电动机在额定转速时可输出全部功率和最大转矩，随着转速的变化，功率和转矩将发生变化;也有的主轴由交流调速电动机通过两级塔轮直驱，并由电气系统无级调速，由于主传动链没有齿轮，噪声很小。数控车床主传动由电气系统按程序指令自动控制变速及换向，变速及换向无需停车，为工序集成提供了基础保证。比如粗精加工可集中工序，传统机床加工因为粗精加工转速不同，需要停车变速导致工序划断;再如内外轮廓加工与切槽、车螺纹可集中工序，传统机床加工因为各工艺转速不同，且要换刀，必须停车调整导致工序划断。数控车床没有传统的进给箱和交换齿轮架，它是直接采用伺服电动机经滚珠丝杠，传到滑板和刀架，实现Z向(纵向)和X向(横向)进给运动，数控车床所用的伺服电动机除有较宽的调速范围并能无级调速外，还能实现准确定位;普通卧式车床是把主轴的运动经过挂轮架、进给箱、溜板箱传到刀架实现纵向和横向进给运动的。数控车床主轴与纵向丝杠虽然没有机械传动联结，但同样具有加工各种螺纹的功能，主轴由伺服电动机驱动旋转，但在主轴箱内安装有脉冲编码器，主轴的运动通过齿轮或同步齿形带1:1地传到脉冲编码器。当主轴旋转时，脉冲编码器便发出检测脉冲信号给数控系统，使主轴电动机的旋转与刀架的切削进给保持同步关系博业体育平台，即实现加工螺纹时主轴转一圈，刀架Z向移动工件一个导程的运动关系，主轴脉冲编码器代替了传统机床螺纹加工冗长的进给传动链，传动链大大缩短，机床加工精度提高，由于数控车床采用了脉宽调速伺服电动机及伺服系统，因此进给和车螺纹范围很大。数控车床进给传动系统也是由电气系统按程序指令自动控制进给速度，进给方向由数字坐标信息控制，背吃刀量由程序指令信息控制，切削用量的变化均无需停车调整，为工序集成提供了技术保证。比如车螺纹，普通车床要调整切换成丝杆模式，造成工序划断，但数控机床是应用主轴脉冲编码器代替螺纹加工进给传动链，不需要停车调整机床，只需要程序指令控制，这样工序就可以打包集成，不需要把车螺纹工序单独分出，只需划成工步。再比如车锥度，普通车床要转动小滑板，造成工序划断，但对数控机床而言，数控加工直线、圆弧、异型曲线难度是一样的，而且不需要靠模等任何工艺辅助措施，不需要停车调整机床，只需按照程序指令的数字坐标走刀，这样工序也可以打包集成，不需要把车锥度工序单独分出，只需划成工步。再比如车曲面、车圆球，只要刀具的副偏角选择合适，不需要停车更换成形车刀，按照程序指令的数字坐标走刀，用车外圆的刀具就可以加工出曲面、圆球，工序同样可以打包集成，不需要把车曲面、圆球工序单独分出，只需划成工步。下面以锥套球体零件为例说明传统机床加工工艺与数控机床加工工艺的区别，图1为锥套球体零件图。锥套球体零件两种工艺方案区别主要体现在车锥孔及车球体:(1)传统机床工艺工序2是专门为工序5车球体作准备，工序5通过双手控制法(相当于机床调整)手动粗精车球体，精度较难保证;而数控机床工艺工序2已经通过程序指令及数字坐标把球体粗车出来，工序4是精车球体，精度容易保证，更无需停车调整机床。(2)传统机床工艺工序3是车锥孔，但要事先车出20．8的底孔，再转动小滑板(停车调整机床)车锥孔，并以铰锥孔保证尺寸精度;而数控机床工艺工序3通过程序指令及数字坐标直接车出锥体，机床无需停车调整。

　　加工中心是数控机床中生产率和自动化程度最高的综合性机床，它在机械结构上优于普通铣床，主要体现在以下几点:(1)加工中心是在数控镗床、数控銑床或数控车床的基础上增加自动換刀装置，使工件在机床工作台上装夹后，可以连续完成对工件表面自动进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、銑削等多工步的加工，在一台机床上完成由多台机床才能完成的工作，工序高度集中。(2)加工中心一般带有回转工作台或主轴箱可旋转一定角度，从而使工件一次装夹后，自动完成多个平面或多个角度位置的多工序加工。(3)加工中心能自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能。(4)加工中心如果带有交换工作台，工件在工作位置的工作台进行加工的同时，另外的工件在装卸位置的工作台上进行装卸，不影响正常的加工工件，工作效率高。由于加工中心具有上述机能，因而可以大大减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件的周转、搬运和存放时间，使机床的切削时间利用率高于普通机床3～4倍，具有较高的加工精度、较高的生产效率。例如型腔盖板类零件，加工部位主要集中在上下两个表面，四个侧面没有高的加工要求，可用立式加工中心，首先加工底面基准，再翻面加工上表面、型腔及孔系，由于机床的数字化功能，孔系加工均无需钻模钻套、镗模镗套，导向功能普遍采用中心钻、定心钻点窝保证;型腔的铣削也无需对刀块、对刀塞尺，完全由机床的数字化坐标保证。如果是箱体类零件，常常是六个面都要加工，而且前后、左右有轴承孔等，这类零件的底面、上表面加工仍可选用立式加工中心，但前后左右四个面要使用卧式加工中心，通过镗削保证轴承孔的加工精度，并应用回转工作台调头镗削有同轴度要求的孔系。这类大件，因为装夹较为困难，一般常按部位加工。正是因为数控机床机械结构的技术进步，数控机床用软件或信息补偿机械硬件结构，切削用量的改变全自动柔性调整，机器传动链缩短简化，机床精度提高了一个量纲，导致数控加工工序、工步的划分与传统机加工标准不同，现将两者比较归为表2。传统工艺中所说的“工序”，在数控加工中，应按照“工步”来理解，数控加工零件，工序虽只有一道，但加工过程仍是一步一步进行，按相关定义，这一步一步的加工称为“工步”。传统加工中，工序较分散，每道工序中的工步内容少，而数控加工中一道工序中的工步内容很多，传统加工工艺编制时将“工序”的编制作为重点，而数控加工中，着眼点就必然在“工步”上。数控加工技术是基于数字信息控制零件刀具的动作、位移、速度的机械加工方法，数控机床的机械结构相对简单，但电气控制技术却相当专业复杂，以专业的数控系统为核心，通过数控程序控制刀具完成复杂的轨迹运动，并可在加工过程中运用数控系统改变参数。数控机床加工改变了传统机床加工以人工操作机床为主的模式，改变了在传统机床加工过程中停车调整机床的模式，比如车锥孔要转动小滑板，车螺纹要切换成丝杆传动，钻孔要安装钻模钻套，变速要搭挂轮，铣槽要安装对刀块对刀塞尺等，数控机床在机械电气信息结构上的技术进步，最终会映射到机械加工工艺规程上，引领数控加工工艺朝着高精度高质量、高效率低成本方向前进。

　　［1］郑红．基于企业产品的数控加工工艺课程设计教改实践［J］．才智，2015(12)．

　　［2］吴长德．数控加工对传统加工工艺产生的变革［J］．现代制造工程，2006(8):136～138．

　　编制工艺是开始机械加工之前的全面准备工作，其中全方面地了解图纸就是准备工作中必不可缺的一部分

　　1）图纸上画的每一个零部件在之后的机械加工中都有着其应承担的作用，做好每个零件的精度确认，对机械加工的高效性有着很大的影响；

　　2）要注明每个零件的作用不同和加工难度，以保证在技工过程中可以有不同的侧重点；

　　3）了解图纸后，明确加工的流程和加工方法，要先想一遍整个的加工过程，使加工实际工作有章可循，明确按照加工步骤完成机械加工。

　　由于零件的机械加工工艺会涉及多工种，工序的加工方式，所以要求工艺编制者必须熟练掌握机械加工的各种方法，了解各种加工方法的注意事项以及加工高效点，这是对机械加工工艺的不可或缺的必要准备。

　　工艺编制不只是写在纸上的文字图表而已，要根据图纸上的内容，在实际的机械加工中得到应有的实施运作。完成一项工艺的机械加工需要人力和物力的支持，需要机械加工中的相对设备，和会操作该技术的人员，二者是缺一不可的，如果不了解这些，会大大降低机械加工工艺的生产率，甚至会因为技术与操作人员的不匹配，导致机械加工不能按期完成，这样的工艺编制就失去了其本身具有的操作和实践性。

　　机械加工要根据是否批量生产来确定不同的生产模式，要实施分散和集中两种不同生产模式，如果是单一生产，就要采用集中模式以提高生产效率，要根据实际操作中的实际情况来具体做出决策。

　　在加工工艺中应该确定产品加工定位基准，为了使加工的定位基准得以明确，需要时也可做一些明显的标记，合理化的选择定位基准能够有效地提高机械加工中的工作效率，否则，则会因为定位基准的不合理，使生产过程复杂化，影响到下一工序的二次基准定位，甚至会影响到产品的质量。

　　1）编制加工工艺时必须要严格的排列从毛坯到产品的全部工序，各种工序需要怎样的先后顺序和处理，对工艺的加工起着重要作用。比如零件可能需要热处理，表明热处理种类，然后做焊处理，也标明工序的方式和种类；

　　2）要按照零件的加工划分工艺的加工阶段，机械加工工艺是由粗加工到细加工的过程，要经历过一系列的加工流程与工序才能完成，对于加工的精度上有要求的零件，则需要进行三步工序的机械加工：粗加工过程、半精加工过程和精加工过程。粗加工只去除毛坯的大部分余量，表明下一工序的定位基准，并给后续的加工留有足够的余量。然后进行半精加工，即在粗加工的基础之上，继续去除本工序的余量，为下一工序精加工提供定位基准，给精加工打下良好的基础。最后一步精加工则需要提高表面的精度要求，保证零件符合参数的技术要求。

　　1）不论是哪一方面内容编制，都要求使用本行业的行业术语和技术术语，而且要求编制出的内容清晰易懂，方便实际生产人员的学习和操作。编制工艺应用大家都熟知的技术术语和格式进行编制，这样才会避免在实际操作中传达出错误信息；

　　2）编制工艺时应根据零部件结构和质量等原有因素的不同采取用相对的设备进行加工，这样才不会损坏产品，影响到生产的进度；

　　3）在加工过程中，如有需要使用工作服装的，必须在编制加工工艺时把工装名称、型号和材料都写在工装栏上。对于操作中有些复杂的工装，必须写明使用说明。并且要尽量使用原有工装，对于批量生产的可以设计与之相对的专用服，来提高工装效率；

　　4）对于重量相当于生产设备的零件编制工艺时，一定要实际查明零件的重量，安排好相关的操作事宜，保证工作安全。

　　1）编制机械加工工艺要求工艺内容与之后的操作工序相符合，使后续操作的工序简单，提高生产效率，有效的使编制机械加工工艺得到其本身具有的现实性意义；

　　2）编制机械加工工艺应该根据实际情况选择更为先进、可行的工艺方法，对于没有成形的新的工艺方法，需要经过多次的实验和理论论证才可以加入到机械加工工艺的编制；

　　3）对于加工结构比较繁琐的工艺，需在编制工艺的时候注明该工艺的图样位置和所在的名称以及相对应的页数，以便我们在操作中快速的查找，提高生产效率；

　　4）机械加工工艺编制应该加入在工艺守则中标注数值的具体内容，为后续的操作工序的顺利进行提供保障。

　　5）编制机械加工工艺要求对于一些特殊的零件做出特殊的标注，比如易变性，易损坏的零件，在机械加工中要注意其存放的时间和搬运的力度，以免加工过的零部件遭到损坏，这样不仅严重影响生产效率，还会浪费原材料，增加生产成本。

　　机械加工工艺的编制工作具有一定的系统性，应该掌握其自身的要点，予以分析和总结，所以探讨机械加工工艺的编制要点是具有重大意义的。机械加工工艺的编制无疑对于后续的机械加工工序做出了实际操作的重要指导，只有编制出利于操作的加工工艺，才能够完整、有效地完成机械加工。

　　[2]郝春生.对机械加工工艺编制要点的总结[J].黑龙江科技信息，2011（34）.

　　[3]向波.基于机械加工工艺编制的研究[J].消费导刊，2012（4）.

　　自上个世纪七十年代我国实施改革开放以来，我国经济社会得到了迅猛发展，煤矿生产作为国民经济发展中的支柱产业也步入到了快速发展的列车轨道上来，在此背景的推动吓，煤矿机械加工工艺技术也从原来的单一化朝着多样化方向发展，为我国煤矿业的快速发展提供了源源不断的动力，但是，随着煤矿机械加工工艺的多样化发展，在机械制造中的误差控制难道也随之加大，煤矿机械制造业发展到现在，在加工中所出现的误差问题已经成为困扰煤矿机械加工发展的主要问题之一，所以，在新时展下，不断提供煤炭机械加工工艺技术的精准度，较少出现的误差，对于我国煤矿机械加工工艺技术水平提供具有重要的意义。同时也要求我们煤矿机械加工企业在发展中，不断引进先进的机械生产、加工工艺技术，严格遵循国家有关规定的技术标准进行加工，同时要坚持具体问题具体分析的原则，对于不同机械的需求采取不同的加工工艺，来避免和减少加工中出现的误差。今天，本文就是基于此背景下展开对煤矿机械加工工艺技术的误差问题展开探讨，希望可以为我国煤矿机械加工工艺技术水平的提高带来帮助。

　　1.1.本文结合本人多年从事煤矿机械加工工作经验以及大量的调查总结出当前煤矿机械加工工艺技术中存在的误差主要表现在以下几个方面，下面，我们就来详细探讨下，第一，定位工艺中存在的误差。定位误差简单来讲其所指的就是在数据以及基准等方面出现的大量误差，这一误差普遍存在与当前煤矿机械加工工艺技术中，如加工工艺技术与实际要求的数据无法精准的重合，导致精准误差的出现，严重影响了煤矿机械的下一步加工。

　　1.2.刀具工艺中存在的误差。我们知道，在煤矿机械加工中需要大量应用到刀具来进行切割，而刀具在切割过程中会出现不同程度的磨损，直至出现缺陷，如果工作人员不能及时更换刀具，势必会影响到所加工工件的尺寸大小、性能的安全、外观的完美等。所以，刀具误差是当前煤矿机械加工工艺中急需解决的问题之一。

　　1.3.第三，我们再来探讨下煤矿机械加工中出现的变形误差。变形误差大量出现在零部件生产中的切割阶段，既在切割阶段工作人员不能使切割的零件达到相关的规定标准，其中包括强度博业体育app、外表光滑度等，这主要是因为在切割过程中每一个零件的受力不均匀，有的切割力度较大，有的切割力度较小等，从而形成变形误差。

　　1.4.第四，就是在煤矿机械制造中存在的误差。制造误差是当前煤矿机械制造过程中出现频率较高的误差之一，从细节上讲其可以划分为三类误差，第一，主轴导致出现的误差，我们知道，机械加工中主轴常常会发生瞬间回转的问题，而在瞬间回转的过程中就会导致生产的机械零件出现量变，降低零件的精准度，直至误差的出现。第二，导轨过程中出现的误差，导轨是煤矿机械加工中必须应用的技术之一，由于长时间对导轨的应用，导致导轨各部位受力不均匀，导致导轨不能按照一定精度的轨道行驶，出现误差。第三，传动链工作中出现的误差。传动链在输送过程中磨损达到一定程度，就会出现不同程度的误差。

　　2.1.进行技术革新。积极主动引进新技术，进行技术革新，通过技术的提高从而减少误差。在进行技术改进过程中，煤矿机械企业应当深入调查市场，做好调研工作，立足实际，总结生产中误差产生的原因，据此查找新兴技术，并对新兴技术的优缺点进行全面分析，做到扬长避短，评价监控新技术在生产应用中的效益，逐渐提高机械加工的工艺水平。

　　2.2.规范加工技术。规范加工技术有利于提高机械加工的工作效率，有效减少技术误差。设计人员在进行工艺设计时，要将误差作为重点考虑对象，在分配加工技术的应用时，既要考虑到工件加工的完整性，又要考虑到工件加工的精确性。

　　2.3.落实技术制度。煤矿机械加工工艺技术在误差控制方面有明确而严格的要求，工作人员在工作中都应该严格遵守制度，这是减少误差的有效途径。企业层面要做好监督工作，确保工作人员都能严格遵守技术制度，从技术制度方面对控制误差进行支持。

　　综上所述，煤矿机械加工工艺的技术水平对于日后煤矿企业的安全生产、顺利生产、高效生产产生着积极重要的作用，而煤矿机械加工工艺技术中存在的误差是影响煤矿机械加工达标的主要问题之一，同时也对煤矿机械加工企业生产效率的提高、生产质量的提生这重要的影响。本文结合自身多年工作实践经验分析了当前煤矿机械加工工艺技术中存在的主要误差，提出了针对存在误差的有效解决措施，希望可以对于我国煤矿机械加工工艺技术水平的提供、煤矿生产质量的提供带来实质性的帮助。

　　[1]赵竞远.机械加工工艺对加工精度的影响[J].黑龙江科学，2014(101)：163.

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　　[4]杨斐，沈庚.机械加工误差分析方法及研究现状综述[J].电源技术应用，2014博业体育平台，（01）：42-45