博业体育平台机械加工范文

2023-09-18 21:09:34

　　机械加工是一个利用相应的技术和设备对工件的几何参数或性能进行改造的过程，为社会生产提供必需的元件，其精确度和优质度决定着产品的实用价值，提高生产效率才能创造更大的经济效益，而纵观时展，机械加工的发展必将走智能化与生态化的道路。

　　机械加工的精度是指加工处理后的零件的几何参数与理想状态下的几何参数的接近度，而在加工过程中，零件的实际参数往往会与理想状态产生不同程度的误差。

　　造成机械加工误差的主要原因有几个方面：(1)由于采用了近似的加工运动或与理论近似的刀具轮廓而导致零件与标准的差距；(2)由于加工机床存在主轴回转、导轨或传动链方等误差而对精度造成影响；(3)由于切削过程中力的大小或受力位置变化而导致误差；(4)由于刀具等工具的尺寸、形状及磨损造成误差；(5)加工机床等设备因受热产生变形而影响精度；(6)零件在加工过程中发生变化而产生误差，等等。

　　在机械加工过程中，误差是在所难免的，但是可以通过一定的措施将其控制在允许发生的范围内，其一，要通过保证机床的精度和强度、控制加工过程中的内应力和热变化等方式提高初始精度；其二，是通过误差补偿法对原始误差进行矫正，提高精度；其三，可以将原始误差从敏感方向转移到非敏感方向上去；其四，可以采用分组法将原始误差进行逐层分化。

　　随着机械制造业的发展，尤其是高端设备仪器研发水平的提高，对机械加工成品的质量要求越来越高，机械加工产品的质量主要体现在表面质量上。零件在经过加工后表面会产生微观不平，也称为粗糙度，零件的耐腐蚀性、耐磨性、抗疲劳性以及零件之间的配合很大程度上取决于机械加工对于表面粗糙度的控制。

　　在加工过程中，影响表面质量的因素是多方面的，主要有因下几个方面：(1)刀具的形状、材质、刃磨情况的；(2)机械加工工艺以及操作环境；(3)进行切削时刀刃的残留面积；(4)机械加工残余应力；(5)所加工零件本身的材质；等等。

　　根据影响粗糙度的原因，可以找到提高表面质量的措施：(1)选择刀具时应选择适当的几何参数，采用刀尖圆弧半径较大而副偏角较小的刀具；(2)改进机械加工工艺，采用先进的加工技术和精密的加工设备；(3)在切削时掌握适当的速度和深度；(4)提高机床稳定性，减小加工系统产生的震动；(5)减小机械加工残余应力；(6)根据所加工的材料不同选择相匹配的加工工艺。

　　机械加工所面对的不仅是来自工业生产资料的加工需求，也为人们的日常生活提供各种产品，这种市场需求的复杂性决定了生产的难度，而随着社会生活的进步，市场对机械加工产品的技术性要求越来越高，更新换代的周期越来越短，因此，在保证加工质量的基础上加快生产节奏、提高生成效率成为了企业提高经济效益的一个重要方面。

　　提高机械加工生产效率首先应从加工技术着手，先进高效的加工技术是缩短时耗、提高生产率的关键，例如，采用先进的刀具材料和涂层技术，可以大大提高切削加工的速度，在不必大幅度增加生产成本的情况下提升加工速率。

　　第二，优化生产管理，采用信息化管理模式可以从整体运作上节约时间，强大的计算机网络系统可以对复杂分散的数据信息进行管理，形成一个完整且完善的数据库，在资源共享的环境下实现各个部分的及时沟通，从而帮助领导者合理配置资源，精简生产流程，严格监控，使各个环节更为紧凑地连接，加快了生产节奏，缩短了生产工期。

　　此外，走自动化道路是提高生产效率的另一个重要手段，对于大批量的生产加工任务，采用数控机床、组合传输等自动化生产方式，循环性自动化的生产不仅可以节省劳动力，更能大幅度提高效率，而小批量的生产则可以采用成组工艺，最大程度地实现自动化。

　　市场经济的大环境下，任何一个行业的发展都不可能脱离时代背景，当今社会是一个信息化、网络化、智能化越来越普及、甚至已经渗透到各个产业的时代，这就要求企业必须不断关注科技发展，适应市场需求变化，走科技型发展路线，这样才能在优胜劣汰的市场竞争中求得生存，而机械加工自然也不例外，面向市场竞争，采用信息化、智能化的生产科技、迅速反应市场需求，调整生产结构、转变经营管理、提高生产效率已经成为了行业发展的必然趋势。

　　智能化的机械加工应注意两个原则性的问题，首先，机械加工的智能化发展是以人为根本的，先进的科学技术需要高素质的知识型人才，加工过程中的经营管理也是以人为主导的，同时，市场需求也就是人的需求，面向市场就是要适应人对产品的需要；第二，机械加工的智能化投入是以遵循科技发展规律为基础的，对于先进技术的引进要从实际出发，全面分析其可行性和回报性，而在技术研发方面更要依据现阶段的科技发展水平，在坚实基础上平稳改革。

　　一直以来，工业制造排放物是环境污染的严重方面，尤其是金属加工在工业有害物排放中占有很大比重，传统的机械加工方式对资源的利用不充分，而末端处理的污物处理方式也不能彻底地实现环境保护，从而导致机械加工的生产率难以提高，而又对环境造成了严重污染，于是，在科学发展观指导下的生态化机械加工成为了一个意义重大的发展思路。

　　生态化的机械加工通过实施方案的选优以及生态加工方式，提高加工工业的质量和效率，同时降低能源消耗和环境污染，不仅大大降低了生产成本，更保证了生产过程的清洁化，充分利用合理的资源创造最大的经济价值，是促进企业经济效益与环境效益和谐发展的有效方式。

　　总之，随着社会进步，机械加工将面临越来越高标准的要求，因此，企业必须适应时展，顺应市场需求，不断提高机械加工的精度和质量，加快生产节奏，并引进先进的生产方式和发展理念，提高竞争力。[科]

　　［1］王国敏．浅析机械加工精度的影响因素及对策．经济研究导刊,2010.

　　机械加工工艺的定义：将加工工艺的流程作为基本条件，以对生产的主体进行位置、形状等的改变为手段，达到成品制作的目的。对于工艺流程的界定是工艺实际操作的过程，构成这个过程的因素有相关人员的素质和能力、产品数量等。（1）机械加工工艺的流程是非常繁琐、复杂的，其中包括的内容非常多样，包括工艺材料的收取和保养、毛坯的制作、零件的处理等等。机械加工工艺的过程在整个机械加工过程中占有相当重要的地位。（2）在开始机械加工工艺过程之前要做好很多方面的工作：明确零件加工的流程；对相关工序的尺寸进行精确的测量；对各个工序需要做的准备进行确定。（3）机械加工工艺路线制定。机械加工工艺路线制定过程中，应做好以下几项工作：第一，做好路线制定前的准备工作。即相关工作人员要在机械加工前确定正确的零件加工工艺路线；第二，进行机械加工前还需要对各工序进行工序尺寸的测量，以保证机械加工的精确度。第三，相关工作人员需要在机械加工之前确定各工序需要的加工设备。在制定工艺路线过程中还要遵循以下几点原则：第一，优先加工基准面，在加工过程中，为了保证平面和孔的位置精度，则需要先对平面进行加工，然后再对孔进行加工；第二，加工过程中有精粗加工之别，所以需要分开进行加工，同时还应该合理地选择机械加工设备和热处理工序的时间等。

　　（1）机械加工工艺是机械加工质量和精度的重要保障，要提高机械加工的质量和加工的精度就必须从机械加工工艺入手展开研究。构成机械加工的内容包括加工工具、机床等，这些因素都关乎着机械加工的实际工作过程，只要一个因素出现问题，那么，机械加工工艺就会受到影响，不能发挥出最大的作用，机械加工的效率也将得不到保证，从而对机械加工的精度造成严重的影响。几何误差在机械加工工艺的实际操作中是极其重要的影响因素，它是影响机械加工精度的最重要的因素。那么，工具的磨损、机床问题等都会造博业体育app成几何误差的产生，并且随着时间的推移几何误差会逐渐增大，对机械加工精度的影响也将越来越大。（2）工件受力变形在实际的机械加工的过程中也是非常常见的现象，这对机械加工精度的影响也是非常大的。造成工件变形的因素包括了工件自身的重力、加紧机床的力度、传动力等等，这些重力的施加对于工件来说都是非常难以承受的，就在一定程度上改变了工件和机床、工件和刀具之间的位置关系，造成精度降低，进一步导致了机械加工精度的误差，从而对机械加工工艺和加工质量产生影响。（3）传统的机械加工工艺已经不能达到人们对机械加工精度的要求，但是在部分机械加工上，还是运用了传统机械加工工艺，使得机械加工精度得不到保证，从而导致加工质量差、成本投入大等等方面的问题，在更大程度上影响了机械加工的质量和效率，同时，加工的收益也大大减少。（4）机械加工工艺还受到一个重要因素的影响，那就是工艺系统的热变形。在机械加工的过程中，对其进行热处理是非常重要的一个步骤，这是因为由于热力的影响会造成工艺系统的热变形，对工具的几何关系等造成一定的破坏。而且，热变形造成的误差在机械加工工艺的总误差中占有相当大的比例，所以，对热力进行良好的处理和控制能在很大程度上避免机械工艺加工的过程出现误差。热变形会进一步对机械加工精度产生影响，从三个方面表现出来，分别是工件热变形对机械加工精度的影响、机床热变形对加工精度的影响、刀具热变形对加工精度的影响。工件热变形对于长度突出、精度要求高的零件产生的影响最大。要减轻工件热变形对于零件的影响，需要加强切削液的应用，对零件表面的升温状况进行改善，将工件热处理对于零件的影响降到最小。要保证机械加工工艺的质量、提高机械加工的精度，可以通过不同的方法和途径来展开，比如将误差值降到最小、加强对误差补偿的应用等等。

　　机械加工工艺作为机械加工精度的重要影响因素，其中的每一个环节都与机械加工精度形成影响因素的关系，所以提高机械加工精度也离不开机械加工工艺的提高，提高机械加工工艺就意味着机械加工精度得到了提高，两者形成正相关关系，并且提高机械加工精度的关键在于机械加工工艺的提高，所以运用机械加工工艺可以实现机械加工精度的提高，具体的措施如下。（1）在机械加工精度的提升过程中，加工工艺的地位是不容忽视的，机械加工工艺是提高机械加工精度的重要条件和前提，对于机械加工的整个过程来说也是相当重要的。为了提高加工精度，就必须要强化对于机械加工工艺的认知，将其作为进行精度提高的重要基础，对机械加工的水平进行全面的提高和完善，同时，机械加工工艺的发展要和时展的要求相结合，时展一个很重要的要求就是创新，所以，必须要对机械加工工艺进行一定程度的创新。实现对机械加工工艺的创新需要引进先进的工艺技术和加工设备，全方位的对机械加工工艺进行提升，从而实现加工精度的提高。（2）误差的出现对于机械加工工艺来说有着不小的影响，所以，要积极开展实际的机械加工过程中存在误差的研究和分析，造成误差的原因要从三个方面来说，分别是工具、机床和工件机械加工，要将这三个方面出现的误差进行全方位的把控，从而更好的解决误差，提高机械加工工艺的质量和加工的精度。要在实际机械加工的过程中采取一定的措施，实现机械加工补偿技术的应用。机械加工过程中用到的机床也分为不同的类型，数控机床可以通过相关的数字化操作来对其进行磨损矫正。一般的机床可以通过相关专业人员来进行设置补偿。同时，还要对加工设备定期养护，保证其工作效率。（3）在实际的机械加工过程中，机床占有很大的地位，实现机床工作效率的提升也是很重要的工作内容。传统的机床已经不能实现人们在生产加工中的要求，所以，要引进先进的数控机床，这与机械加工的发展目标是相一致的，包括数字化、信息化和智能化。数控机床对于加工精度的提升是非常有帮助的。优化加工工艺，可以引进柔性制造系统等。这些手段可以很好地提高机械加工工艺的质量和加工精度，实现利益最大化。

　　目前，机械加工还是存在着一定的问题，影响加工工艺和精度的因素也是多种多样的，比如工件的变形、热变形、机床的磨损等等，都会使机械加工工艺的质量和精度得不到保证。所以，要不断研究和探索提高机械加工工艺和精度的手段和方法，比如，对相关的工作人员进行培训，加强对于机械加工工艺和加工精度的认知，提高自身的素质和能力；减少误差的出现，将其控制在合理的范围内；引进先进的数控机床，实现数字化、信息化和智能化的发展。

　　[1]许志斌.浅析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新与应用，2015(23):147~147.

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　　[6]刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报，2012(29):78~79.

　　由于机械生产制造设备本身固有的精度误差，以及所采用的机械加工生产制造的工艺，在机械加工过程中，机械加工误差是不可避免的。所谓误差，就是指真实值和理论值之间的差异。对于机械加工生产制造而言，通常通过模型计算得到或者通过图纸设计出来的都是理论值，是经过优化和理想化之后的设计值，在实际加工过程中，这种理想化的理论值是不可能实现的，因为理论值并没有考虑机械加工工艺和生产制造设备本身固有的误差。为此，机械加工误差不可避免。既然机械加工误差不可避免，那么就应该想方设法在生产制造过程中，通过采用先进加工方法和加工工艺来消除机械加工误差，或者使机械加工误差得到严格控制，这是机械加工误差控制的根本目标之一。

　　本文主要结合机械加工误差的成因，对其影响因素进行深入分析探讨，并据此给出若干切实可行、有效可靠的误差控制方法。

　　机械加工误差形成的原因有很多，而且随着不同的加工材料、不同的加工刀具、不同的加工条件及不同的系统等都会发生变化，因此，在分析机械加工误差时，必须要具体情况具体对待。一般来说，机械加工误差形成的原因，主要集中在以下几个方面。

　　众所周知，机械加工几乎离不开加工机床，不管加工机床的精度多高，都必然不可避免的会产生机械加工误差。在使用机床进行机械加工之前，首先要对加工工件进行夹装定位，夹具定位就会产生误差。另一方面，加工机床在实现横向进给和纵向进给的过程中，由于导轨、丝杠等传动部件本身具有设计加工误差和传动精度误差，因此，机床加工的过程中也会产生机械加工误差。一般来说，在机床的各个部件的加工与运动过程中，对机械加工误差影响最大的就是导轨的精度误差及夹具的定位误差。因此目前衡量机床精度主要也是从这两个方面进行衡量与考察。

　　在机械加工过程中，不可避免的会使用到各式各样的刀具，比如车刀、铰刀、镗刀、铣刀及磨刀等，不同的刀具在进行机械加工过程中会产生不同的加工误差，而且由于刀具本身也是被机械加工制造出来的，刀具本身也存在一定的精确度，这就使得机械加工误差不可避免。另一方面，刀具在连续运动的过程中实现对被加工工件的切割加工与成形，被加工工件表面的几何形状其实就是刀具切割面的复映，所以刀具的几何尺寸精度误差会直接传递到被加工工件的表面，产生表面加工误差，影响到机械加工表面质量。

　　机械加工是由一系列不同的工艺和工步构成的，在机械加工的过程中，往往需要在每一道工步之后，都要对工艺进行微调，例如重新对刀，或者工件的定位接触或者重新夹装等等，在这样的过程中必然会产生新的误差。因此，当机械加工其他条件都一定或者不再发生变化的时候，调整误差对于被加工工件的误差精度会起到决定性的作用。

　　在机械加工中，工件需要被定位夹装，只有固定好的工件，才能够顺利完成机械加工。在对工件进行定位和夹装的过程中，往往都是人去完成这一过程，这就必然导致加工误差的产生，即使对于全自动化的加工中心而言，其定位夹装全部由控制系统自动完成，也仍然不可避免的会产生定位误差。工件被定位夹装的精确度会直接影响到加工工件的表面形状的几何尺寸，这对装配的完成有着重要的影响。因此，定位误差，主要是指基准不重合度，是影响机械加工工件误差的决定性因素。在实际的机械加工过程中，加工人员无法彻底消除由于定位误差带来的机械加工误差，但是在公差允许范围内，应当尽可能减小或者降低定位误差所带来的机械加工误差的影响，使得机械加工误差落在公差范围内。

　　不管是塑性材料加工还是金属材料加工，机械加工都是一种受力并受热的工艺系统，在这样的系统内，刀具对被加工工件进行机械加工，必然会伴随产生受力与受热的问题，被加工工件受力会影响到加工表面的成形质量，受热则会影响到被加工工件的热力学性能，对于最终的零部件的产品使用性能也会产生影响。尤其是对于一些表面质量要求特别高，或者加工精度要求特别高的零部件，在加工过程中所产生的热或者受力引起的误差，有可能导致整个加工零件全部报废。为此，在机械加工过程中，往往需要采用切削液对加工工艺系统进行和冷却，这也是出于控制和降低机械加工误差的目的。

　　通过上文的分析，尽管机械加工误差是不可避免的，但是在机械加工的过程中，可以通过具体的分析找到误差产生的原因，因此，机械加工误差仍然是可以严格控制的。下面对一些可行有效的误差控制措施进行探讨。

　　对于一些机械加工精度要求较高、或者重新定位、装配会产生较大定位、装配误差的机械加工工艺系统，往往可以采用一次装配、就地加工的方法，能够避免二次误差的重复产生，有利于提高机械加工的表面质量和精度要求。

　　所谓原始误差，主要是指在机械加工过程中，由于机床定位、切削刀具等因素引起的一次机械误差，这种误差都是可以消除的，因此必须要在机械加工之前，对机械加工的各个工步进行检测，查明各个环节产生的误差，采用一定手段消除原始误差，从而获得较高质量的机械加工精度。比如长轴轴向车削过程中，轴向切削力容易引发轴向变形而产生机械加工误差，在实际加工过程中，可以采用大走刀反向车削的方法消除轴向切削力引起的轴向变形误差，从而提高加工精度和表面质量。

　　有些误差是无法减少或者降低的，在这种情况下，就需要人为的制造新的加工误差，去抵消原来的误差对机械加工系统所带来的影响，从而使得这两种误差相互抵消，消除误差对机械加工工件的影响。必须要注意的是，人为制造的误差，必须要和原来的机械加工系统误差大小相等、方向相反，只有这样，才能够完全消除原有的原始误差对机械加工系统的影响，以获取高质量的加工表面。

　　机械加工误差对于零部件的加工质量、装配质量等都有着明显的影响，必须在生产过程中，不断采用先进的机械加工工艺和生产制造手段，提高机械加工精度，降低机械加工误差，这也是当前机械加工方法发展的必然趋势，有利于提高机械加工产品的市场竞争力。本文通过分析机械加工误差的成因，有针对性的给出了若干具体的提高机械加工精度的方法和措施。对于广大机械加工技术人员而言，如何降低机械加工误差，首先必须要明确影响机械加工误差的若干途径和因素，因此，本文对于机械加工误差的探讨是有一定实际应用价值的，对于机械加工误差的控制具有较好的指导借鉴意义。当然，从另一方面来说，要严格控制机械加工误差，不仅仅需要分析机械加工误差产生的原因，更重要的是，在实际生产过程中，采用先进机械加工工艺和方法进一步降低机械加工误差，这才是机械加工误差控制的最终目的。

　　[1] 安荣.机械制造工艺与夹具[M].合肥：安徽科学技术出版社，2008.

　　[2] ，卫教善.KMAS冲压分析CAE软件在车身件设计及工艺预分析中的应用[J].吉林大学学报，2005，（2）.

　　[3] 王爱玲.数控机床加工工艺[M].北京：机械工业出版社，2006.

　　[4] 陈光明.基于数控加工的工艺设计原则及方法研究[J].制造业自动化，2005，（9）.

　　机械加工过程中存在许多的因素影响机械加工的精度，导致机械产品的质量不高，因此为提高机械产品的加工质量，需要我们深入分析影响机械加工精度的各种因素，并且结合笔者多年的机械加工实践教学经验，提出提高机械加工质量的具体对策。

　　机械加工的质量对于加工产品的性能会产生一定的影响，无论是从产品的表面还是从产品的内在本质上都能够体现出来，一是机械加工会影响零件的耐磨性，比如机械产品的加工表面粗糙度比较大时，就会导致加工的产品在使用应用中由于与接触面比较小，而导致产品的磨损度比较严重，容易发生安全事故;二是影响产品的耐腐性，机械加工的质量不高，就会导致产品表面的光滑度不够;三是影响加工产品的强度。当机械加工质量不高时，产品受到交变载荷影响，因为产品表面粗糙引起的应力就会集中在产品的某一区域，最终导致产品的硬度不够。

　　2.1 机床的几何角度误差和磨损老化对机械加工质量的影响。机械加工就是依靠机床的切割等工作完成，因此机械加工质量和机床的精密度有着密切的关系，机床在加工过程中必然会因为磨损化、角度误差化等影响产品的质量，其主要表现在：一是机床导轨造成加工产品的精度出现误差，导轨是机床传动的控制部分，它控制着加工产品在机床中的具置，因此导轨的细微误差会导致加工产品的性能、质量等发生显著的变化。二是机床主轴回转误差影响加工产品质量。机床的主轴回转所产生的误差对加工产品的表面、形状等会产生较大的影响，比如在主轴加工外圆的时候就可能产生产品圆孔误差。三是传动连接产生的误差。传动连接是机床加工的主要动力，一个细微的传动误差反映在机械产品中就会产生巨大的影响，一般来说机床的传动元件越多，产生的误差就会越大。

　　2.2 机械加工过程的受热变形产生的影响。机械产品在机床加工过程中会产生大量的热量，而这些热量在超过机械产品的内在的温度极限后，就会因为加工过程产生的热量而发生变形，一是这种热量会影响机床加工工具的性能，比如机床工具发生磨损、零件的位置发生变化等，据不完全统计：切削加工过程中刀具热量要升高5%，并且随着加工的进行，刀具发生变形，影响加工产品的精密度;二是热源不同产生的影响，不同的机床加工方式会产生不同的热源，因此其产生的误差也就不同，比如零件产品加工时就会因为钻削加工和镗孔加工的不同而产生的误差不同。

　　2.3 机械加工受力变形产生的影响。机床在加工的过程中会由于各种物理作用而导致加工工艺出现一定程度的变形，这种变形会影响产品的性能与质量，一是机床自身存在的质量误差而导致加工产品的质量发生误差，机床是由许多元器件构成的，任何一个细小的元器件发生变化都会直接影响加工产品的质量。二是加工产品的自身因素。如果加工产品的自身质量不高，那么其在机床加工过程中，就会因为产品强度低于机床的零件而导致发生变形;三是刀具自身刚度的影响，在机床加工工程中刀具的刚度过硬的话发生变形的可能性就会变小，在进行加工时因为刀具变形而产生的误差就会忽略不计。

　　机械加工的质量直接关系到加工产品的性能，因此为提高机械加工质量，需要我们从以下几个方面入手，控制机械产品的误差。

　　3.1 降低与控制机床原始误差。机床原始误差在机床加工过程中是不可避免的，但是通过有效的措施可以将误差控制在加工产品允许的范围内：首先要提高机床几何精度，通过提高机床导轨的精密度、减少主轴回转的误差以及提高传输链条各元器件的工作精密度等措施，从机床加工的源头上降低误差发生。其次选择合理的刀具，降低刀具误差。在机床加工过程中要根据不同的加工产品选择合理的加工刀具，避免出现刀具的强度小于加工产品的强度而导致刀具出现变形而产生误差。再次在机床加工过程中要注意加工过程的热量变化，及时根据热量进行降温处理，保证加工产品不因受热变形而发生加工误差。最后提高机床夹具的质量，避免因为夹具质量而发生加工产品出现定位不准的现象。

　　3.2 创新误差补偿法。机床加工过程中会因为各种原因而导致加工产品出现各种误差，而一旦出现误差，我们就需要尽可能的采取有效的方法弥补这种误差，目前针对机床加工失误采取了误差补偿法补偿加工误差和误差转移法转移误差的两种方法。误差补偿法补偿就是人为制造的加工原始误差，需要对加工过程中所发生的误差的情况进行分析，然后在加工过程中进行合理的补偿，以此降低加工产品的整体误差;误差转移法转移误差就是将因为受力变形、受热变形导致的误差进行合理的转移，以此保证加工产品精密度的提高。

　　3.3 提高机床加工人员的专业能力和素质。在加强机床加工过程工艺和技术的同时，要注重对加工人员的专业技能和综合素质的培训，保证操作人员在操作过程中具有熟练的加工技能，以较强的责任心完成加工任务，保证加工的产品符合加工要求，最大可能的降低因为人为因素而发生的加工误差。

　　总之在机械加工中会有很多影响机械产品质量的因素存在，这需要我们在机床加工过程中要根据不同的机械产品加工要求，采取不同的加工手段与措施，促进机械产品质量的提高。

　　[1]瞿继九.浅析影响机械加工精度的因素[J].价值工程，2010（35）.

　　[2]康政.影响机械加工质量因素的控制[J].科技传播，2012（08）.

　　[3]何成奎.浅析影响机械加工精度的主要因素[J].农业开发与装备，2011（02）.

　　拟实制造技术是指模拟产品从设计到制造再到装配的全过程，其能够发现产品制造过程中可能存在的问题，及时预测与分析问题原因，并提出改进措施，对于优化制造流程、减少产品开发风险、提高经济效益具有十分重要的意义。机械加工过程仿真作为拟实制造技术的重要组成部分，能够通过对机床—工件—刀具等一系列工艺系统的模拟、监测，获得加工信息，进而对实际加工的问题进行预测与优化，提升实际加工过程的智能化水平。

　　拟实制造是产品开发中不可或缺的内容，其具体是指借助计算机技术对产品从设计到制造再到装配等全过程进行全面仿真、模拟。拟实制造系统的流程涵盖了实际产品生产的全生命周期，具体来讲，其主要由五个阶段构成：

　　这一阶段需要对产品加工的全流程进行仿真模拟，包括分析与预测加工过程中的各项物理参数、物理仿真过程、工件几何参数，校验几何仿真过程、对产品的装配进行仿线）加工制造阶段。

　　这一阶段是前期设计阶段的理论验证阶段，是拟实制造系统的核心，包括作业计划与生产计划调度、工厂设计、制造车间设计以及控制器设计等。

　　对仿真器使用者进行培训，包括生产过程培训以及二级维护培训。由上述拟实制造系统的五个运行阶段我们可以看出，拟实制造按流程可划分为五个工作层级，即工厂级、车间级、调度级（含具体仿真加工过程）、各制造单元。

　　现阶段，拟实制造技术的研究重点仍集中于技术理论研究以及对各级仿真环境的构造与实践尝试。具体来讲，技术理论研究的主要内容包括整个拟实系统的建模方法、模型构成与集成方式以及近年来流行的虚拟制造技术、虚拟制造系统的应用与衍伸等。对各级仿真环境的构造与实践则主要包括具体加工过程、加工单元的仿真以及实验室角度的虚拟工程与虚拟车间设计、对工厂级设备的调度、对车间级设备的管理、信息的集成处理等等。目前，在国内，虚拟制造技术得到了制造业的高度重视，许多科研机构、企业投入到了虚拟制造技术生产过程模拟、建模方法等方面的研究当中，与此同时，人工智能以及神经网络等高端新兴科技也被引入到了虚拟制造系统中，虚拟工厂级、车间级的设计与调度得到优化与提升。

　　（2）采用金属切削方式，对机械加工过程中各内部因素的变化与作用情况进行仿真模拟，研究其切削原理，为实际生产提供理论基础。上述两种机械加工过程仿真所基于的原理是相同的，都是根据实际需求对机械加工工艺系统建立连续变化模型，而后采用数学离散法计算出其中的断续点，再通过对这些断续点的物理因素变化来仿真加工过程。机械加工过程仿真存在的问题主要有：

　　（1）物理仿真同实际生产差距较大。现阶段的机械加工过程仿真是基于理想状态展开的，其中有大量人为的假设因素。这种理想状态不能将所有可能存在的情况考虑进来，因而不能真实反映实际生产的状况。

　　（2）加工范围与形式仍不能满足需要。国内机械加工过程仿真仍主要以铣、磨为主，仿真技术对这两种工艺的应用范围仍然很窄。

　　（3）仿真手段仍较为低端。由于计算机软硬件的限制，仿真技术的精确度不高，发展速度也较慢。

　　机械加工过程仿真系统属于拟实制造的第二阶段———详细设计阶段，这一阶段需要对机床—工件—刀具所构成的仿真系统中的参数与信息进行分析、预测。

　　车削加工是目前应用最广泛的机械加工方式，数控车削加工仿真能够实现多种情况的模拟，具有十分重要的应用价值。具体来讲，数控车削过程仿真能够完成外圆、端面、倒角、螺纹、曲线等各种加工形式的模拟与预测，其实现过程包含三个环节：

　　（3）对仿真过程中检测出的问题进行收集与分析，从而为实际生产提供依据。结语：机械加工过程仿真能够逼真地模拟车削加工过程，最大程度减少实际加工过程中可能出现的异常现象，简化了加工过程中检测及诊断设备，降低了企业成本，提高了加工安全性与经济效益。

　　[1]黄雪梅.拟实制造的机械加工过程仿真[J].机械制造自动化,2000(12).

　　机械加工振动主要包括受迫振动、自动振动以及自激振动三种类型，且发生原因不同，对产品质量以及设备性能等造成的影响也各不相同。其中，受迫振动主要是因为受到系统内外因素干扰，维持一定振幅，对产品质量影响严重，并且控制处理难度大，只要内外干扰因素不完全去除，受迫振动强度将不会减小，产生的影响也依然存在。即便是干扰频率保持稳定不变，在干扰力幅度值不断增加情况下，受迫振动幅度值也会随之增加。自由振动发生则是因为切削力变化明显，产品受到的外部冲击力过大，导致机械加工生产平衡状态被打破，系统仅利用弹性恢复力进行维持。但是因为其可以采取措施处理，使其迅速衰减，对产品与设备产生的影响比较小。自激振动与受迫运动特点相反，其整个过程不存在衰减情况，其振动频率与系统固定系统规律相同，为缓解其影响需要掌握各时间段内所获得以及消耗能量比值，此为自激振动产生的关键因素。无论是哪种类型的振动，在发生后如果不及时采取措施处理，均会对机床设备以及产品质量造成影响。受振动影响，加工时工件与刀具移动，造成产品表面粗糙度增加，甚至会产生划痕，同时还会加速刀具的磨损，缩短机床、夹具服务寿命，并且还会伴随产生噪声，必须要基于不同振动类型发生原因，有针对性的采取措施进行预防，消除振动带来的不利影响。

　　2.1受迫振动。受迫振动产生的原因主要是受到加工系统内外因素的干扰，外界存在持续刺激，并且加工时系统内外交替变化而对产品以及设备产生影响。其中，外部因素可能是受附近机床运行影响，设备安装时间距控制不当，机床或机器之间运行存在较大影响，加工时引起振动，并且可以通过地基进行传播，在预防处理上存在较大难度，因为其在实际生产中是无法完全避免的。而内部因素的存在主要为机床自身电动机振动、高速回旋零件不平衡、机床传动机构自身缺陷等产生的振动。另外如果产品在加工切削环节操作失误均匀性不达标，或者是无法连续作业，也会造成机械振动。机械加工过程中受迫振动干扰存在一定干扰性，并且与一般机械振动中的受迫振动相比差异非常小，可以基于以往经验来制定预防控制方案，最大程度上来降低其对产品加工质量的影响。2.2自由振动。自由振动主要是受到外部环境因素的干扰，切削力变化明显产生冲击，机械加工系统平衡被打破。本质上就是将激励或者约束去除后机械系统产生的振动，与其他类型的振动问题相比，在预防和控制上难度较小，可以取得良好的效果。2.3自激振动。自激振动的产生不会受外力周期性干扰，主要是因为系统内部刺激造成的周期性振动。在机械加工过程中，很多情况下加工刀具会与工件处于相对状态，便会在产品表面上产生明显的振纹，影响产品质量。就机械加工自激振动问题的研究现状来看，并没有统一确定其产生原因，相应的在加工阶段中对控制措施的选择具有更大的灵活性，但是想要获得明显的效果，还需要在现有基础上持续研究。

　　3.1受迫振动控制对于机械加工过程中产生的受迫振动问题，因为其稳定状态为简谐振动，在消除交变激振力后，系统内所受大的受迫振动将会停止。并且，受迫振动保持与外界激振力频率一致，不受系统固有频。率影响。另外，受迫振动幅值与激振力幅值以及系统动态特性有关，需要进行综合分析。想要消除受迫振动，避免其对加工系统的影响，首先需要确定振源，然后根据实际情况采取相应措施处理。据此可以从以下几个方面来采取措施控制。（1）减小激振力。对于转速超过600r/min的机床零件，如卡盘、砂轮、刀盘以及电动机转子等，需要进行平衡达到降低甚至消除激振力的目的。同时还可以提高链传动、带传动、齿轮传动等传动装置的稳定性，常见的如利用完善带接头胶合平带，或者是利用斜齿轮代替直齿轮等，降低系统换向速度。（2）调整振源频率。在确定系统加工转速时，尽量将引起受迫振动的振源频率远离系统固有频率，以免在加工过程中产生共振加大影响。同时，还应设置减振设备，将消振、减振附件添加到加工系统内，有效吸收或者消除振动能量，降低振动产生的影响，同时还可以在一定程度上抑制自激振动，具有良好的实用效果。（3）隔振措施。对加工系统应用隔振措施，即利用弹性隔振装置对需要防振处理的机床或部件与振源进行有效隔离，通过吸收的大部分振动能量后，减少对系统的影响。常见的如对电动机与机床设置橡胶垫隔离振源，并在机床下安装隔振器，或者是在机床四周开挖隔振沟，并在沟内填充纤维、锯木屑、软木等。另外，还应对加工系统进行优化，提高其刚度与阻尼，增强系统抗振能力。例如提高联接部件接触刚度，应用阻尼较大材料制造相关材料等。3.2自激振动控制。自激振动主要是因为产品切削加工过程中产生颤振造成，其虽然具有不衰减特点，但是当切削工艺停止后，颤振将会随之消失。对其运行特点来看，颤振频率接近于系统固有频率，颤振能否产生以及维持主要受每个振动周期内输入和消耗能量比。基于此在对自激振动进行控制时，可以从以下几个方面来进行。（1）科学确定切削用量。为提高产品加工效率，一般会选择较高的切削速度，在速度为20～70m/min时，系统产生自振的概率大，除去此范围则振动会相对较低，可以根据实际情况来确定切削速度。另外，就以往经验来看，进给量和背吃刀量均与振幅有着密切联系，并且在应用较大进给量与较小背吃刀量时系统颤振最小。（2）提高系统抗振性。加工系统自身具有较高的抗振性能，将会降低自激振动对产品加工结果的影响。因此，可以采取措施来提高系统接触刚度，例如刮研接触面，减少主轴系统轴承间隙，并对滚动轴施加一定预紧力来提高顶尖孔研磨质量。另外，在对细长轴进行加工时，如果工件刚性比较差，很容易因为弯曲变形产生振动，因此需要设置弹性顶尖与辅助支承提高工件抗振性，并且还要利用切削液来减小工件的热膨胀变形。

　　机械加工过程中受工艺系统内外因素影响而产生振动，并且振动类型不同产生的原因以及影响差异较大，对其控制措施进行分析，需要确定各类型振动产生原因，从多个方面着手，提高系统抗振性，减少振动问题的发生。

　　[2]李文凭.浅谈机械加工中的振动问题及其控制措施[J].科技展望,2015,(14):74.

　　[3]曹婷婷.机械加工中的振动问题及其控制措施分析[J].企业技术开发,2014,(09):82-83.

　　如何减小机械加工过程中产生的误差是机械加工行业的一个重要研究对象，也是一个亟待解决的重要课题。工作实践中，要不断的总结经验、提高认识，找出误差产生的根源，提高工件的加工精度，保证加工质量。机加工实践中，应遵循基准先行，先主后次、先面后孔、先粗后精的原则，为保证加工表面的相对精度，要尽可能选择更多的使用基准。加工过程中的误差补偿法误差补偿是在加工的过程中博业体育平台，为在较大程度上降低加工过程中的误差，由机械师人为的制造出一种与之前的误差不同的新的误差形式，用以补偿该工艺中可能出现的原始性的误差。如：制造数控机床的滚珠丝杆时，机械师可将螺距磨得小于标准值，这就是一种人为刻意行为，那么装配的时候所产生的拉伸力就会把丝杆螺距拉长，这样螺距就会增加到标准值，从而达到补偿原始误差的目的，形成标准化螺距。直接减少误差直接减少误差是工作人员对于能够明确找到形成误差的原因后所采取的的改进措施。比如，在进行细长轴车削时，工件较易受剧烈温度变化而形变，那么操作者就可采用“大走刀反向切削”的手法来直接减少变形。例如，对于薄片工件的两个端面的磨削工艺，可使用环氧树脂粘强剂将所有的的工件全部粘结在同一块平板之上，保证工件与平板可以同时固定在吸盘之上，也可以将其上端面磨平后取下，以上端面作为基准对其它端面进行磨平，通过这种直接减少误差方式来克服薄片形变。有效误差分组机加工中，单个工序的工艺能力和加工精度都是能保障的，但对于加工半成品时很难维持较高的精度。这就要参考上一道工序的加工精度与具体的毛坯精度，可采用误差分组来避免误差。具体而言，就是将半成品或者毛坯的尺寸按照误差的大小人为分成几个小组，来缩减毛坯的误差，随后机械师可以有效的调整工件与刀具之间的具置，缩小工件的具体尺寸范围达到降低误差的目的。

　　矿山零件机加工与煤矿生产效率息息相关。在零件的机械加工过程中，存在一些影响加工品质的因素，这些因素直接影响到煤矿的安全生产和生产效率。设计零件加工的内容上，要有具体明确的步骤，包含对零件的规格、质量、大小等进行检查，机械零件加工精度是机械零件加工质量的核心部分。另外，在加工工艺的过程中，也要积极提高工艺规程、改进技术水平、提高零件加工精度与利用率，为提高矿山生产效率打好基础。对于煤矿机械加工工艺的过程中，首先要对零件的工艺方面有明确的目标，零件必须满足机械设置要求，能够有效促进煤矿生产。必须严格把关零件质地、耐热等情况，确保机加工的工艺基础。再根据零件的要求来确定毛胚，合适的毛胚能够极大提高机械工艺，促进生产的发展。之后，就是要制定出机械加工工艺路线，全面了解零件特性，研究各零件表面的处理方式，为零件加工打好基础。完成零件的规格检查后，再划分零件粗糙程度、精度，根据区域分布确定机加工方案。另外，加工设备的选择关系到零件的加工质量，如果是大批量的零件生产，一般使用通用机床与专用工夹具，对于不同的机加工工艺而言，其技术含量和检验方法差别也较大。若是小批量的零件生产，切削用量还是由主控人员操作，在平常的事务安排中这一项没有具体明确的规定。但是，在煤矿机械加工工艺生产零件中要求则不一样，无论是切削用量，还是相关重要零件的规格都得加强注意，不能随便更改，这样为了保证生产的合理性和节奏的均衡。最后，就是填写机械加工与零件的工艺文件。高质量、高品质、低成本是煤矿机械加工工艺中遵循的基本原则，在提高质量的基础上不断的降低生产成本才能较好的提高煤矿生产的经济效益。具体而言，技术是煤矿效益的首要前提，尽管煤矿产业目前取得了较大的发展，但目前大部分煤矿的机械加工工艺的技术水平发展仍比较滞后，必须下大力气加以提高，我们要拓宽视野，向先进国家的学习先进技术、引进先进设备，不遗余力的提升整体装备水平和技术水平。通常而言，零件加工实践中，我们都会同时出几套设计方案，但有可能这几个方案会产生矛盾，我们就非常有必要对这些方案进行技术经济研究，选取最优方案。此外，在现代煤矿的机械加工工艺中，要积极提倡自动化与机械化，降低人工工作量，减少失误，为操作人员营造一个稳定安全的工作环境。所有的机械加工工艺中，都有一个规程环节，它关系到生产的具体工作和实际操作，工艺规程目标应精确统一、避免繁琐。其中所用的专业修辞、符号、单位、编号等因素要根据煤矿的实际规格来设计，若在机加工实践中，发现某一机械零件的规格或者所采用的技术不符合要求，要及时向相关部门提出建议，不能随便对机械加工零件及其设计图进行盲目修改。

　　实习期间，通过操作数控十二轴铣，加工中心，数控车床。我了解了产品的加工的工艺品，数控十二轴铣，加工中心，数控车床的操作我都能按照作业指导书的要求加工工件；最辛苦的是操作数控十二轴铣和加工中心，数控十二轴铣的危险性最高，先要掌握开数控十二轴铣床的基本要领，然后按照作业指导书要求操作。期间要对工件的放置进行检查，确保工件完全放到位，一天下来虽然感到浑身酸痛，但是看到自己在工厂中做出的成品，感到很有成就感。这次机械加工实习期实习给我的体会是：

　　①通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工件的编程方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　③在了解、熟悉和掌握一定的机械加工基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的机床操作能力，使我的技术更上一层楼。

　　④培养和锻炼了我的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守车间纪律、遵守安全操作规则，提高了我的整体综合素质。

　　机械加工实习对我的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

　　⑤在整个实习过程中，公司对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我们学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　⑥在实际操作中工程担当，技术员将我加工不良的产品的错误分析给我看并帮我改正，使我们对自己的产品质量有明确认识，对于提高我的质量意识观念有一定作用。

　　在实习期间我有很深的感触，很感谢学校和公司能给我提供这个实习的机会，让我体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，现在所学的知识和感受会使我终生难忘。虽然工作中脏点累点，这些都无所谓，重要的是我有了收获、也有了成果。

　　实习期间，组长，担当，技术员的敬业、严谨精神让我敬佩。他不耐其烦地帮我查找操作中的错误，并帮助我改正错误，尽自己最大的努力产品做得更为完美一点。有时他会一次又一次地给我演示如何操作，如何控制质量，直到我真正清楚。这种精神值得我学习。我觉得机械加工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的生活添上了精彩的一笔.它让我贴近技术工人的生活,让我增长了的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。

　　实习期间，通过操作数控十二轴铣，加工中心，数控车床。我了解了产品的加工的工艺品，数控十二轴铣，加工中心，数控车床的操作我都能按照作业指导书的要求加工工件；最辛苦的是操作数控十二轴铣和加工中心，数控十二轴铣的危险性最高，先要掌握开数控十二轴铣床的基本要领，然后按照作业指导书要求操作。期间要对工件的放置进行检查，确保工件完全放到位，一天下来虽然感到浑身酸痛，但是看到自己在工厂中做出的成品，感到很有成就感。这次机械加工实习期实习给我的体会是：

　　① 通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工件的编程方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　③ 在了解、熟悉和掌握一定的机械加工基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的机床操作能力，使我的技术更上一层楼。

　　④ 培养和锻炼了我的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守车间纪律、遵守安全 操作规则，提高了我的整体综合素质。

　　机械加工实习对我的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

　　⑤ 在整个实习过程中，公司对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我们学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　⑥在实际操作中工程担当，技术员将我加工不良的产品的错误分析给我看并帮我改正，使我们对自己的产品质量有明确认识，对于提高我的质量意识观念有一定作用。

　　在实习期间我有很深的感触，很感谢学校和公司能给我提供这个实习的机会，让我体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，现在所学的知识和感受会使我终生难忘。虽然工作中脏点累点，这些都无所谓，重要的是我有了收获、也有了成果。

　　实习期间，组长，担当，技术员的敬业、严谨精神让我敬佩。他不耐其烦地帮我查找操作中的错误，并帮助我改正错误，尽自己最大的努力产品做得更为完美一点。有时他会一次又一次地给我演示如何操作，如何控制质量，直到我真正清楚。这种精神值得我学习。我觉得机械加工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的生活添上了精彩的一笔.它让我贴近技术工人的生活,让我增长了的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。

　　目前，汽车市场在整体呈现健康发展、速度快的特点。据中国汽车工业协会的统计资料显示，2012年全国汽车产销1927.18万辆和1930.64万辆，同比分别增长4.6%和4.3%，预测2013年中国汽车全年销售2065万辆，与去年同期相比增长7%。中国汽车行业的良好发展，给国内汽车装备制造业带来了巨大的机遇和挑战。在车辆发动机上，作为关键的旋转部件，曲轴是机械加工工艺较难的，发动机使用的寿命和使用过程中的可靠性完全受其加工质量的影响。

　　目前，曲轴的机械加工质量，世界各国都非常重视，各个科研机构都在研制新的加工工艺，设计并制造出许多优秀的加工设备，使曲轴的制造水平有了很大提高。这给我国曲轴生产装备的技术条件提出了挑战，促使我们必须加快对曲轴加工国内的技术力量和机械装备性能。

　　作为发动机的关键部件，曲轴的机械加工质量直接关系到发动机的使用时间和在使用过程中的可靠性和安全性，曲轴工作时，负责将连杆产生的上下往复运动转换成发动机输出轴的旋转运动。在工作过程中由于气体压力和惯性力矩，曲轴每个工作循环中都承受的扭转和弯曲应力较大，并且受力分布不匀，因此，在设计制造时需要考虑曲轴能承受较高的冲击、刚度大、抗拉强度、耐磨性好等。而且连杆颈的轴线相对于主轴颈的轴线不同心，轴颈的过度磨损和疲劳断裂是曲轴的主要失效形式，这给曲轴的加工质量提出的很高的要求，尤其是曲轴连杆颈部位的加工。

　　目前汽车用发动机的曲轴材质主要有球墨铸铁和钢两大类。主轴颈表面还需要进行高频淬火或者渗碳等热处理，最后经过精磨，获得较高的精度和表面质量。由于调质钢的曲轴成本是球墨铸铁曲轴成本的3倍左右，在加工时，球墨铸铁切削阻力小，各种理想的结构形状都易于实现加工，并且在机械加工后，对其进行各种表面热处理和强化处理就能实现和钢质一样的效果，从而实现曲轴产品的高硬度化、高抗疲劳强度化、耐磨性强的特点。因此，球墨铸铁材料在曲轴的生产加工中，国内外都的使用都较为广泛。据数据显示统计，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在日本、英国、美国分别为85%、60%和90%，另外，其他一些国家，例如比利时、德国等也在大批量最为常用材质生产加工。球墨铸铁曲轴在我国的加工中使用比例也在日趋增长，160kW功率以上的发动机才采用锻钢，而中小型功率的发动机85%以上采用球墨铸铁。

　　作为发动机最重要的构件之一，曲轴通常由主轴颈、曲柄、连杆轴颈、平衡块以及前后端组成。一个曲拐由单个主轴颈、曲柄和连杆颈构成。V型发动机上气缸数的一半是曲轴曲拐数。直列式发动机气缸数等于曲拐数量，

　　目前，国内外曲轴轴颈和连杆轴颈的加工工艺，主要经历了以下几个阶段的演变：传统的曲轴主轴颈和连杆轴颈的车削工艺，生产效率和自动化程度相对较低，多刀车床车削加工作为粗加工，生产的产品质量稳定性、尺寸的一致性差，质量不稳定，并且产生的内应力较大，不易留好合适的精加工余量，对于内应力较大的工件，还需要进行回火热处理来消除内应力，加工较为繁琐。第二阶段为数控车、外铣加工阶段，此阶段加工设备价格相对便宜，刀具简单，但生产规模较小，适合小批量生产。第三阶段为数控内铣阶段，此阶段加工时，性能比外铣好，对于加工锻钢类的曲轴工件，内铣加工时切屑易断，加工刚性好，但是设备成本较高，刀具投入费用较多，主要用于大批量生产。第四阶段为数控车——车拉阶段，此阶段的机械加工形式有：直线车拉方式、外环刀具旋转和内环刀具旋转车拉工艺。在国外该技术大量用于半精加工曲轴的主轴颈和连杆轴颈。优点是对宽轴径可以进行分层加工，切削精度高、效率高，加工质量稳定，加工后的曲轴直接进行精磨，可以节省粗磨工序。但该工艺刀具结构复杂，技术含量高，长期依赖进口。CNC高速外铣工艺，该工艺加工精度高，柔性化程度高，但设备价格昂贵。

　　目前我国曲轴加工工艺主要是由普通机床和专用机床组成，自动化程度和生产效率相对较低。高端的曲轴加工设备主要还是依赖于进口设备，这就增加了曲轴加工的成本。曲轴复合加工车床是一种以加工连杆颈和轴颈为主的新型机床。该机床的设计集多种功能于一体，具有广阔的前景，对其进行结构改进和操作研究将有利于改善曲轴的加工质量，提高我国曲轴加工水平。

　　曲轴加工复合车床是通过随动车削的方式对连杆轴颈进行车削加工。机床采用平行四边形刀架的机构来实现随动车削。通过对车削的过程进行分析，可以得到一个圆为刀尖点的运动轨迹，此圆的半径为连杆侧臂的长度，由此将平行四边形机构作为刀具运动的执行机构。接着对刀尖点的相对运动进行进一步研究，利用软件对曲轴和刀架机构组成的系统进行仿真，当刀架机构和曲轴的转动同步时，得到了刀尖点相对曲轴连杆轴颈的运动轨迹为圆周运动，且半径等于轴颈的半径。

　　车辆的制造水平作为一个国家机械装备行业能力的体现，而曲轴作为车辆发动机的关键部件，其机械加工质量的高低能反映出装备制造工业的发展状况。近几年，我国的汽车市场不断扩大，配件生产需求越来越多，因此需要大力发展制造、装备行业，积极学习和掌握国外的先进制造技术，加大技术和设备投入力度，创新攻关高、精、尖端制造技术，缩小与国外发达国家先进加工技术的距离，这对我国汽车制造行业的发和国家整体实力的提升都具有十分重要的意义。目前，世界各国对汽车制造以及车辆的质量提升都十分重视，作为发动机的关键部件曲轴的加工工艺要求不断的改进，设计改进新型加工设备。而我国国内大多曲轴制造技术还比较薄弱，高端曲轴加工设备还依赖于进口，这些昂贵的设备和技术导致了我国曲轴产品成本大幅提高。因此，对于我们而言，更应该认识到形势的紧迫性，不断提高曲轴加工工艺和改进加工设备的自主创新，整体提高曲轴加工的制造技术水平，创立自主的曲轴加工技术民族品牌，将有利于推动整个曲轴加工的水平，增强国际竞争力。